一般来说，注塑产品加工容易造成熔接痕迹问题，导致注塑产品加工问题的原因总结如下：

1、原因：模具排气不良。首先，检查模具排气孔是否被熔体固化物或其他物体堵塞，浇口处是否有异物。

解决方案:如果堵塞物清除后仍有碳化点，应在模具汇料点增加排气孔，或通过重新定位浇口，或适当降低合模力，增加排气间隙，加速汇料合流。在工艺操作上，还可以采取降低材料温度和模具温度、缩短高压注射时间、降低注射压力等辅助措施。

二、原因：精密注塑模具加工脱模剂使用不当。

解决方案:在精密注塑模具的加工成型中，少量脱模剂一般只涂在螺纹等不易脱模的部位，原则上应尽量减少脱模剂的用量。

三、原因：精密注塑模具加工材料温度过低，低温熔体分流汇合性能差，容易形成熔体痕迹。如果塑料零件的内外表面在同一部分产生熔化细纹，则通常是由于材料温度过低而导致的熔化不良。

解决方案：可适当提高料筒和喷嘴的温度，或延长注射周期，促进料温升高。同时，应控制模具中冷却剂的通过量，适当提高三色立式注塑模具的温度。一般来说，塑料零件焊缝处的强度较差。如果汽车注塑模具中产生焊缝的相应部位被局部加热，成型零件焊缝处的局部温度往往会提高塑料零件焊缝处的强度。

四、原因：注塑产品加工设计不合理。

解决方案：如果塑料壁厚设计过薄或厚度差，嵌件过多，会导致焊接不良。在设计塑料件的身体结构时，确保塑料件的Z薄部分必须大于成型时允许的Z小壁厚。此外，应尽量减少嵌件的使用，壁厚应尽可能一致。