一般来说，精密注塑模具的加工容易造成熔接痕迹的问题，精密注塑模具加工出现这一问题的原因我们总结如下：

一.原因：模具排气不良。首先要检查模具排气孔是否被熔融物或其它物体堵塞，浇口处是否有异物。

解决方案：如果堵塞物清除后仍有碳化点，应在注塑产品加工模具交换点处增加排气孔，或通过重新定位浇口或适当降低合模力，增加排气间隙，以加速交换。在工艺操作方面，还可以采取降低材料温度和模具温度、缩短高压注射时间、降低注射压力等辅助措施。

二.原因：精密注塑模具加工脱模剂使用不当。

解决方法：在精密注塑模具的加工成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部位均匀涂抹少量脱模剂，原则上应尽量减少脱模剂的用量。

注塑产品加工成型后，塑料零件从模腔中脱落。无论是单件还是多元件的顶出机构，其脱模工作一般一次完成。然而，有时由于塑料零件的特殊形状或生产自动化的需要，在一次脱模工作完成后，塑料零件仍然难以从型腔中取出或不能自动脱落。此时，必须添加另一个脱模动作，以使塑料零件脱落。脱模困难主要是由于浇口或塑料零件在模具中收紧。

1.设备：顶出力不够。

2.注塑产品加工模具方面

(1)脱模结构不合理或位置不当。

(2)脱模坡度不够。

(3)模温过高或通风不良。

(4)浇道壁或型腔表面粗糙。

(5)喷嘴与模具进料口吻不服从或喷嘴直径大于进料口直径。

3.工艺方面

(1)机筒温度过高或注射过多。

(2)注射压力过高或保压和冷却时间过长。

4.原料：润滑剂不足。

传统的塑料成型方法大致分为顶部.推.抽.旋转四个。现在有一种新的脱模技术可以很容易地解决塑料脱模的问题。在塑料模具行业，特别是需要使用各种树脂化合物进行高度复杂的设计，外观高光泽精细加工，存在许多无法解决的问题。