模具制造中的表面强化技术是指模具工作零件表面经预处理后，通过单一或复合表面技术处理，使模具工作零件获得所需表面或综合性能的专业强化技术。该技术的功能性、环保性和增效性等优势在模具制造成本、模具质量和模具寿命等方面起着尤为重要的作用。在生产中，综合考虑该技术的特点、模具工作条件和生产的经济性等因素，选择众因素的*佳匹配点，可显著改善模具寿命、质量，获取突出的经济效益。   渗碳工艺是一种较常使用（80%以上）的模具表面强化技术，该工艺主要针对塑料模具型腔的表面强化。经渗碳处理后的模具工作零件，可达到“外硬内韧”的效果，即工作零件表面获得硬度、耐磨性、疲劳强度等性能的提升，而心部仍保持原来的塑韧性、强度，符合对模具工作零件使用性能的要求。具有渗速快、渗层深、成本低，且渗层和基体零件之间具有较完美的结合性能，结合层之间实现平稳过渡。但操作温度较高（900～950℃），尤其是离子渗碳温度可达1100℃，且渗碳后还需进行相应的热处理，从而导致模具变形的可能性加大，因此高精度塑料模具不建议采用该项技术。    气体渗碳温度一般为920～950℃，经王荣滨试验综合评定：渗碳层表面*合理的含碳量为ｗ（Ｃ）0.85％～0.95％，渗层由外向内碳质量分数梯度应均匀平缓，淬火组织中不允许有粗条状马氏体，过多残奥，网状碳化物和黑色屈氏体。过高的碳质量分数易使模具零件组织中出现网状碳化物等恶性组织，影响模具质量和寿命，在后续加工过程中易出现应力集中，产生龟裂等现象。离子渗碳温度一般为900～960℃，与气体渗碳比较，离子渗碳具有效率高、变形小、污染小、可处理任何形状的模具零件表面等优点，更适合在塑料模具和冲压模具表面强化加工中应用。